顶层、全景大窗、配有柔软坐垫的可躺式座椅：听起来像豪华酒店的套房一般。这其实是车身制造商 Tentrem 公司的旗舰车型“Avante H8 Grand Captainn”双层豪华大巴的上层座位。
该公司致力于打造高端车身，主要基于梅赛德斯-奔驰、沃尔沃和斯堪尼亚的底盘平台。此外，该公司也生产运行于爪哇、巴厘岛及印尼其他岛屿之间的城际大巴。总经理 Yohan Wahyudi 立志将 Tentrem 公司打造成为印尼最大的大巴制造企业。为此，他对细节精益求精， 并坚持“在标准化中实现个性化“这一理念。听起来自相矛盾？完全不会。因为该公司的客户总是希望能够获得极具个性的产品。但与此同时，其制造流程也要尽可能地高效。“为了让我们的员工能够发挥创新精神和创造力，我们装备了现代化的机床和配套的软件系统以助他们一臂之力“，这位总经理如是说道。但该公司的起步规模却毫不起眼。
量身定制的生产方式：Yohan Wahyudi 投资引进了现代化的生产线，以实现流程标准化。但客户的个性化需求也绝不会被忽视。
蒸蒸日上：公司创办之初只是为内部车队服务的维修小作坊。如今，该公司已拥有 600 多名员工，并可自行制造车身。
高效制造：Tentrem 公司通过引进新型机床和配套的软件系统，以助员工一臂之力。
到了 Yohan Wahyudi 这一代，其所面临的挑战便是如何将手工制作的思维方式转变为流水线式的生产理念。
在变革中发展
1983 年，Yohan Wahyudi 的父亲 Tatang Wahyudi 在印尼爪哇岛的 Malang 创办了 Tentrem，彼时它还是一家大巴车队。1986 年，Tatang Wahyudi 开设了一个维修车间，专为自家车队进行事故维修、钣金修复。所谓的车间其实就是一个用波纹铁皮当屋顶的敞开式大棚，他的技师们就是这里进行焊接、折弯并制造车身部件。Tatang Wahyudi 的业务开始蒸蒸日上。一年后，他便将其维修车间对外开放。该公司的大巴运营业务一直延续至今。1991 年，他将车间正式注册为公司，命名为 PT Tentrem Sehjatera，简称 Tentrem。“这些年来，我们稳步发展，并开始自行开发大巴车身”，Yohan Wahyudi 介绍道。
如今，现代化的生产车间早已取代了当年的铁皮大棚。一座采用玻璃幕墙的现代化办公楼伫立在主干道旁，格外醒目。办公楼的背后就是占地八公顷的厂区，这里有一座又一座的车间紧密排列在一起。该公司目前拥有 600 多名员工。Yohan Wahyudi 是一位颇具理性、做事井井有条同时又十分严格的管理者。在加入家族企业之前，他曾在加拿大攻读计算机专业，并在中国获得了工商管理硕士学位。他的目标是：打造更快速、更高效且更精准的生产流程。“以前，只要客户拿图过来，我们就会照图反复加工钣金，直到达到图中效果”，他回忆道。但这种方式的缺点是：大多数的修复工作都要依赖手工。每当客户要为受损的大巴更换零件时，我们的员工就要重头开始制作零件。“而我们现在的目标则是实现最大限度的自动化。而其中的关键就在于，如何在标准化产品与客户个性化需求之间找到平衡”，Wahyudi 解释道。
驶向快车道
在 Yohan Wahyudi 的带领下，Tentrem 继续发展壮大。但随着业绩增长，客户的要求也在不断提高。他们要求增加量产规模，Wahyudi 也决心予以满足。他希望将 Tentrem 转型成为兼具稳定产能与质量的一级配套供应商。“我们想要达到原厂供应商的质量标准”，Wahyudi 表示。“为此，我们需要采用流水线式生产、制定高效的时间计划和每日生产的明确目标。改变手工作业的思维模式，是我们这一代所面临的最大挑战。”
在 2015 年的一次展会上，该家族企业接触到了通快。Wahyudi 还记得他父亲 Tatang Wahyudi 一开始将信将疑并认为加工车身零件不是什么难事， 所以花巨资引进新技术和自动化并不划算。“好在我们当年取得了非常不错的财务业绩，于是我们决定走出舒适区，投资引进一项新技术”，Yohan Wahyudi 对此津津乐道。同年他们就斥资引进了一台 TruLaser 3030 激光切割机，并因此成为了印尼钣金加工领域的先行者。
“自动化系统在投入使用的那一刻起就给我们带来了回报，例如我们的行李舱门“，他回忆道。以前，员工们需要用五到六个零件才能组装出一个行李舱门。现在他们只需使用一整块板材即可，先是用 TruLaser 5030 对其进行激光切割，接着再用 TruBend Center 5030 将切割件折弯。“我们已完全不需要焊接了，客户对此也颇感惊讶“，Wahyudi 说道。
新方法：过去，员工需要焊接并折弯五到六个零件，才能制造出一个行李舱门。得益于 TruLaser 5030 和 TruBend Center 5030，Tentrem 公司制造行李舱门现只需一块板材即可。
一辆现代化的大巴由成千上万个零部件组成。TRUMPF Oseon 在将来会被该公司用来组织更高效的生产流程。
通快的现代化技术帮助该公司实现了质量稳定的大批量生产。
两代人的传承：1983 年，父亲 Tatang Wahyudi 创办了这家公司的前身。如今，儿子 Yohan 将自己的理念与风格融入了现代化的生产体系之中。
他还计划在明年引进 TRUMPF Oseon 软件。“一辆大巴由成千上万个零部件组成。如果我们能将生产流程组织得更加高效，就能节省大量时间和资金。而 TRUMPF Oseon 能在这方面助我们一臂之力。”他觉得现在的情况又回到了 2015 年，就像当初购买首台通快机床一样。他说：“我们已经知道这项技术的能耐， 而我们现在还要做的就是学会如何驾驭它。” 通快的机床可确保产品质量始终如一。这为我们带来了众多优势。
“我们将能够全面掌控整个生产流程，并分清轻重缓急，即哪些零部件是急需的，哪些又可以暂缓。通过新的设计理念和制造工艺，我们还可进一步优化零件设计。这就让很多工作变得更简单、更经济——就像我们当初在制造行李舱门时所经历的一样。”
对 Wahyudi 来说，创新首先就意味着效率。虽然生产流程是标准化的，但又为满足客户的个性化需求留有灵活空间。以旗舰车型“双层豪华大巴 Avante H8 Grand Captain”为例，客户既可选配豪华可躺式座椅，亦可按需增加座椅排数。
