能源管理专家 SEAN LIN 助力实现碳中和
Sean Lin 漫步走过生产车间时，脸上露出了满意的微笑。他之所以如此满意，正是因为厂房顶棚随处可见的 LED 灯。Sean Lin 与其团队花费了五年时间将通快中国生产区域的所有照明全部更换成了 LED 灯，并安装了智能控制系统。作为能源管理专家，他迄今为止最为有效的一项措施，就是这项照明改造工程：此前，人工照明占据了电费的 30%。如今，通快中国每年可节省约 550,474 kWh——约相当于 250 个中国家庭一整年的用电量。成果超出预期：Sean Lin 在 2023 年设定的节能目标为 48,000 kWh，而实际超额完成了 79%。
Sean Lin 欣慰地看着生产车间。
通快中国是集团内首个完全使用可再生能源的生产基地。
Sean Lin 及其团队开发了一个平台，可帮助各位管理人员掌握本部门以及每一台高性能设备的能耗情况。
Sean Lin 的视线又回到了机床区域。他自己为 2024 年又设定了更高的节能目标。当前，他致力于通过生产流程和建筑技术来提升能源效率。之后，他和其团队将着重处理压缩空气和空调系统方面的事宜。同时，他们也在为一栋新建筑制定系统化的节能计划， 包括通风系统热回收和高效制冷。
在所有工作中，Sean Lin 最为关注的就是信息透明度：只有信息透明，他才能识别出 SEU（重度耗能者，即所谓的关键能耗点）与潜在的节能机会。其团队为此在今年开发了一个平台，可帮助各位管理人员掌握本部门以及每一台高性能设备的能耗情况。
中国分公司是通快集团内首个全面采用可再生能源的生产基地。早在 2021 年，通快中国就已安装了装机容量为 1.5 兆瓦的光伏系统，不久还将新增 0.4 兆瓦。届时，通快中国将通过光伏自发电满足约 25% 的用电需求——而在 Sean Lin 及其团队的规划中，这一比例未来还将进一步增加。
二手机专家 ROBIN VENEBERG
Robin Veneberg 颇感自豪地指着车间中央的 TruLaser 3030。“这不就跟新机一样！”这位服务技术员欣喜地说道。这台看起来崭新的 2D 激光切割机其实已服役八年之久。该机于两周前被送回了通快。在位于荷兰的通快二手机销售中心，Robin Veneberg 与另外八位同事每年在此要翻新大约 35 台退役机床。Veneberg 已在通快工作四年，其任务是让退役的通快机床“重获新生”。从清洗、涂装到技术检测乃至更换损坏或失效的零部件，他均全程参与其中。这位 29 岁的技术人员表示：“我们的目标是确保每一台机床无论是在技术还是外观上都以‘如新状态’出厂。” “我很高兴自己的工作能为制造业气候保护出力”，Veneberg 说道。
Robin Veneberg 让退役的通快机床“重获新生”。其工作内容包括清洗、涂装、技术检测以及更换损坏或失效的零部件。
通过对机身的回收利用，通快能减少近 16 吨的碳排放。
因为每当通快售出一台翻新的二手机而非全新机床时，就无需新造某些制造能耗高的零部件，例如机身所使用的钢材。为便于理解：一台如 TruLaser 3030 之类的机床，其重量约为 12 吨。视生产工艺的不同，制造一吨钢材大约会产生近 1.4 吨的碳排放。仅通过对机身的回收利用，通快就能减少近 16 吨的碳排放。这相当于驾驶一辆中型汽车行驶超过 78,000 公里的碳排放量。此外，相较于全新机床，翻新机的碳足迹非常低：不到新机的 0.5%。翻新完成后，通快就会通过常规销售渠道将该机再次投放市场。到目前为止，已有超过 2,000 台退役机床通过这种方式找到了新买家。
电池回收专家 MAX RETTENMEIER
激光嗡嗡作响，安静地将新能源汽车的动力电池切割分解。激光加工单元的防护门缓缓升起，Max Rettenmeier（通快激光技术事业部的行业经理）此时正满意地观察着被成功分割的电池。利用激光技术回收报废或有缺陷的新能源汽车电池，可能会彻底改变动力电池行业的格局。因为目前，新能源汽车电池的分解过程不仅耗时缓慢，而且对工作人员来说也存在安全风险。Rettenmeier 正致力于改变这一局面。毕竟，电池回收市场潜力甚巨。从 2030 年开始，仅仅是在欧洲，电池行业每年将需要回收 570,000 吨电池材料。
激光技术有望成为电池行业的变革者。因为利用激光系统可将动力电池安全地切割分解。
动力电池原材料的开采往往成本高昂，且并非总是可持续的。因此电池回收不仅在经济和生态层面具有重要意义，更是政策上的硬性要求。
Max Rettenmeier 与同事们以及客户一道，开发了新型的激光应用方案。这套方案可以安全地切割废旧电池，并将昂贵的原材料从电池箔片中分离出来。
在减少全球温室气体排放方面，使用绿色电能驱动的新能源汽车可发挥重要作用。但如果没有钴、锰、锂和镍这类昂贵的原材料，动力电池就无从谈起。而这些原材料的开采成本通常十分高昂，且并非总是可持续的。电池原材料的价格飙升，使这一问题目前更趋严峻。此外，制造商必须忍受冗长且存在不确定性的供应链。将这些昂贵的原材料从各大洲运输至电池工厂不仅耗时甚巨，也会导致巨量的碳排放。与此同时，欧盟还规定部分电池材料的回收率最高应达到 95%。因此，最大限度地回收电池中的每一克原材料，不仅在经济和生态层面具有重要意义，更是政策上的硬性要求。
为了实现工业规模的电池回收，Rettenmeier 与德国迪琴根通快激光应用中心的同事们以及客户一道，开发新型的激光应用方案。借助这些方案，汽车厂家、电池制造商和回收企业便首次能够对报废或有缺陷的动力电池进行工业规模的回收利用。激光系统可以安全地切割废旧电池，并将昂贵的原材料从电池箔片中分离出来。在此过程中，Rettenmeier 及其同事可充分利用通快在动力电池激光焊接与切割领域的深厚技术经验。通快多年来一直与全球知名的汽车厂商和电池制造商保持紧密合作。
